高强度，粘接基材适应性广泛，如PMMA，ABS，PA66，铝合金，玻璃，电泳钢板等。高延伸性，（断裂伸长率>200%），强度>5MPa.高可靠性，优异的耐老化和耐疲劳性能。产品具有双Tg,适用温域广。
电机油冷系统是解决高功率密度电机散热瓶颈的关键技术。它利用具有电绝缘性的冷却油直接或间接地带走电机内部产生的热量，相比传统风冷或水冷方案，在散热效率和系统集成方面优势显著。
油冷系统的工作原理主要基于两种方式：
直接冷却：将绝缘冷却油直接喷淋或浸没在电机内部的高温部件上，如定子绕组和转子。由于油液与热源直接接触，热交换路径短，散热效率极高。
间接冷却：冷却油在电机壳体或定子铁芯内部的专门通道中流动，通过壁面间接带走热量。这种方式结构相对简单，但对电机内部的散热效果不如直接冷却。
一个高效的油冷系统设计，需要综合考虑多个方面：
油路设计：这是油冷系统的核心，直接决定了散热性能。设计的关键在于确保冷却油能精准地流经发热最严重的区域。设计者需要评估不同的油路结构，例如并联通道（PC）、串联通道（SC） 或复合串联通道（CSC），并分析其冷却性能与压力损失。
关键参数：冷却效果主要受两个因素影响：冷却液流速和冷却面积。例如，在喷淋冷却中，喷油孔的位置、数量和喷射角度需要精确设计，以实现最优的油液覆盖。
核心挑战：油品兼容性：这是油冷技术面临的最大技术障碍。冷却油必须与电机内部的多种材料，尤其是绝缘材料（如绝缘漆、绝缘纸） 具备良好的相容性。不相容会导致绝缘材料膨胀、开裂，最终引发电机短路失效。
凭借其卓越的散热能力，油冷系统正被广泛应用于需要高功率密度和高可靠性的领域。
新能源汽车：这是目前油冷电机最大的应用市场。例如，东元电机开发的第三代扁线油冷马达，能源转换效率高达97.5%，功率密度提升超过四倍。
航空电动化：在电动飞机和eVTOL（电动垂直起降飞行器）等领域，电机功率密度要求极高，传统风冷已无法满足。油冷系统成为突破热管理瓶颈的关键技术。例如，已有为500kW级航空推进电机设计的自循环油冷系统。
其他高性能领域：如工业机器人、重载AGV等对电机有持续高扭矩或高功率要求的场合。
核心优势
卓越的散热效率：冷却油可直接接触热源，热交换路径短，散热能力远超传统水冷和风冷。
高集成度：油冷系统简化了外部复杂的水路，便于将电机、减速器、控制器深度集成，实现系统轻量化和紧凑化。
电绝缘性：作为绝缘介质，冷却油安全性高，无需担心泄漏导致的短路风险-。
性能提升显著：相比传统水冷，采用油冷技术的电机扭矩密度可提升超过50%，且能有效降低电机内部温度，延缓绝缘老化，延长电机寿命。
面临的挑战
材料相容性问题：需要精心设计冷却油配方与电机绝缘系统匹配，否则会严重影响电机寿命。
系统复杂度高：油路设计、密封、油泵及油液过滤等系统比水冷更复杂，对工艺和成本要求更高。
额外的热交换需求：吸收热量后的油仍需将热量传递给外界，通常需要再配备一个水冷回路或风冷散热器，增加了系统的整体复杂性。
更高的功率密度：通过优化油路和电磁设计，持续提升单位体积的输出功率。
系统集成化：朝着“三合一”（电机、减速器、控制器）甚至更高度集成的电驱动单元发展。
智能化控制：利用传感器实时监测油温、油压，并通过算法智能控制油泵转速，实现按需冷却，提升能效。
标准化与新型冷却剂：行业正推动油冷系统设计和测试方法的标准化。同时，为了应对极端散热需求，基于相变材料、甚至直接将冷媒喷入电机内部的“两相冷却”（相变冷却）技术也正在研究之中。
油冷系统通过直接接触冷却，解决了高功率密度电机的散热难题，是实现更高性能和集成度的关键技术。
